失效模式與影響分析即“潛在失效模式及后果分析”，或簡稱為FMEA。FMEA是在產品設計階段和過程設計階段，對構成產品的子系統、零件，對構成過程的各個工序逐一進行分析，找出所有潛在的失效模式，并分析其可能的后果，從而預先采取必要的措施，以提高產品的質量和可靠性的一種系統化的活動。
FMEA分為DFMEA/PFMEA以及FMEA-MSR。
概述
潛在的失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,簡記為FMEA),是“事前的預防措施”，并“由下至上。
關鍵詞：潛在的 — 失效還沒有發生，它可能會發生，但不一定會發生。
“核心”集中于：預防 — 處理預計的失效，其原因及后果/影響。
主要工作：風險評估 — 潛在失效模式的后果影響。
FMEA 開始于產品設計和制造過程開發活動之前，并指導貫穿實施于整個產品周期。
進行分析系統中每一產品所有可能產生的故障模式及其對系統造成的所有可能影響,并按每一個故障模式的嚴重程度,檢測難易程度以及發生頻度予以分類的一種歸納分析方法。
FMEA基本步驟
列出所有組件。
對于每個組件，列出所有已知的失效模式。
對于每個組件/失效模式，列出其對更高層次上的影響。
對于每個組件/失效模式，列出影響的嚴重程度。
主要目的:
能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事后危機的修改。
·找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施；
FMEA的特點
優勢:
·指出設計上可靠性的弱點，提出對策
·針對要求規格、環境條件等，利用實驗設計或模擬分析，對不適當的設計，實時加以改善，節省無謂的損失
·有效的實施FMEA，可縮短開發時間及開發費用
·FMEA發展之初期，以設計技術為考慮，但后來的發展，除設計時間使用外，制造工程及檢查工程亦可適用
·改進產品的質量、可靠性與安全性
不足：
由于每個組件都單獨進行分析，因此導致嚴重問題的組合所產生的復合失效未得到辨識。
在容錯系統中，共因失效很少被識別出來。
在FMEA期間，操作和維護錯誤也很難分析，（除非辨識人員熟練掌握人的可靠性分析，并認識到由于人為交互而導致的部件失效模式）。
辨識人員的技能和態度對于FMEA的質量非常重要。
組件的所有故障模式都必須已知，否則會被忽略。
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